3D檢測（體積/高度）

視覺系統(tǒng)實施的外觀/尺寸檢測、定位、OCR字符識別等，可以根據(jù)工件表面的濃淡，進行檢測和辨別。為了提升其精度，基恩士采用了高像素數(shù)的視覺系統(tǒng)，追求鏡頭及照明合適化，并導入了預處理功能等技術(shù)。但即使是技術(shù)發(fā)達的今天，圖像檢測方面仍存在以下課題，有待解決。

辨別變色、色差與瑕疵、失真
檢測瑕疵深度及失真的變形狀況
判定容積及體積的合格與否
檢測焊接及熔接的形狀等

上述內(nèi)容難以根據(jù)平面圖像進行檢測，這些判斷必須依賴人眼檢測。作為解決這些課題的重要手段，3D圖像檢測誕生了。3D檢測可以檢測表面信息和高度，下面將對其進行介紹。

立體可實現(xiàn)平面無法進行的檢測，3D檢測的基本原理

3D檢測的優(yōu)點

2D檢測依靠濃淡進行外觀及尺寸的檢測/辨別，而3D檢測則利用包含高度信息在內(nèi)的（XYZ坐標）條件，實施檢測。下面將就2D圖像與3D圖像的差異，以及導入3D檢測的優(yōu)點進行介紹。

2D圖像與3D圖像的差異

何謂2D圖像: 2D圖像，是從1個方向進行拍攝的圖像數(shù)據(jù)。預處理功能可以對濃淡進行調(diào)整，并發(fā)現(xiàn)部件及產(chǎn)品表面的故障。

何謂3D圖像: 在2D圖像中添加高度信息，就可獲得3D圖像。通過獲取XYZ坐標的信息，還可獲得高度、體積、截面面積等信息。

導入3D檢測的效果　～檢測的穩(wěn)定化～

借助2D圖像的檢測，會受到工件顏色及圖案、表面光澤及照明等環(huán)境因素的影響，導致瑕疵及凹陷等的檢測不穩(wěn)定。即使采用濃淡補正、斑點處理、對比度轉(zhuǎn)換等預處理功能，也難以提升精度。導入3D檢測后，可以對傳統(tǒng)2D圖像難以辨別的內(nèi)容進行自動化檢測，穩(wěn)定檢測和工件圖案相同的瑕疵，及細微凹陷等。^*

還能夠基于高度辨別及XYZ信息，利用體積及截面面積信息進行檢測，大幅擴充視覺系統(tǒng)檢測的適用范圍。
*與本公司CV-700產(chǎn)品的比較

借助視覺系統(tǒng)的3D檢測效果　～檢測的高效化～

利用3D測量儀，可實施3D檢測。但3D測量儀的檢測需離線實施，搬運到測量室的工序和測量作業(yè)費時費力。這種測量方式適用于高附加值、少量生產(chǎn)的產(chǎn)品，對于每天生產(chǎn)數(shù)成千上萬的批量產(chǎn)品，全數(shù)檢測是不可能實現(xiàn)的。

與之相對的，使用視覺系統(tǒng)，就能在線上獲取3D信息，可以實現(xiàn)高效的檢測。全新視覺系統(tǒng)系統(tǒng)的處理速度，能夠支持高速生產(chǎn)線的檢測，在維持單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間的同時，實現(xiàn)全數(shù)檢測。在抑制不良品流出、品質(zhì)提升中發(fā)揮效果。

導入3D檢測的效果　～削減成本及人工費～

對于此前依賴于目視檢測及離線檢測的檢測工序，可以實現(xiàn)自動化，起到了削減人工費的效果。而3D相機當然能夠在拍攝3D圖像的同時，獲取2D圖像（濃淡圖像），從而有效削減設(shè)備成本。

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3D檢測的測量原理

基恩士推出了2個種類的測量設(shè)備，作為3D檢測的解決方案。3D相機XR系列對應于靜止工件或節(jié)距傳送生產(chǎn)線，而超高速輪廓測量儀LJ-V7000系列則支持移動工件、連續(xù)傳送工序。這使得客戶能夠根據(jù)用途及工件狀態(tài)，選擇富有各自特征的測量原理及功能，實現(xiàn)合適3D檢測。

LJ-V7000系列支持大范圍測量

XR系列的測量范圍為15 mm角至40 mm角（正確來說，在基準距離下時12.5 mm角至35.5 mm角）。因此，適用于電子設(shè)備等相對較小部件及產(chǎn)品的3D檢測。需要在更大范圍內(nèi)進行3D檢測時，建議您使用超高速輪廓測量儀LJ-V7000系列。將通過光切斷方式獲取的高精度2D輪廓數(shù)據(jù)，融入到XG-X系列等視覺系統(tǒng)系統(tǒng)中，就能實現(xiàn)包含高度、面積、體積信息在內(nèi)的3D檢測。對于焊接焊縫這種具有一定長度的位置，以及高速移動體，也能進行3D檢測。

支持3D圖像檢測的算法及多樣的軟件

3D檢測同樣利用了多種視覺系統(tǒng)技術(shù)。視覺系統(tǒng)系統(tǒng)XG-X系列中，通過在拍攝的3D圖像中指定檢測范圍，可以對最小高度、最大高度、凸面積、凹面積、凸體積、凹體積進行測量。首先，將作為高度測量基準的面指定為“起算面”。以該起算面為基準，測量凹凸部分的面積及體積。